در تولید کاشی پرسلانی، ابتدا خاک‌های مورد استفاده در تولید این نوع کاشی طبق فرمولاسیون آزمایشگاه تهیه می‌شود که معمولاً شامل کائولن، بنتونیت، فلدسپات سدیم، سیلیس و زیرکونیم می‌باشند و سپس به دستگاه سنگ‌شکن منتقل می‌شوند. اندازه ذرات خاک خروجی از سنگ‌شکن باید حدود ۳ میلی‌متر باشند که توسط لودر به دستگاه توزین مواد به ‌نام باکس‌فیدر ریخته می‌شوند (باکس‌فیدرها معمولاً دارای تناژ ۵ تا ۲۰ تنی هستند). ذرات مذکور اگر از ۳ میلی‌متر بزرگ‌تر باشند پس از توزین به‌وسیله نوار نقاله به سنگ‌شکن کوچکی منتقل می‌شوند تا خرد شوند. خاک‌های خرد شده در دستگاهی به نام بالمیل با آب مخلوط می‌شوند و با درصد اختلاط ۶۷ درصد خاک و ۳۳ درصد آب به مدت تقریبی ۱۶ ساعت در بالمیل می‌چرخند تا به دوغابی با دانسیته kg/lit  ۱,۷ تبدیل شوند. دوغاب آماده شده در بالمیل توسط پمپ‌های دیافراگمی به مخازن زیرزمینی با حجم مناسب منتقل می‌شوند تا با میکسرهای تعبیه شده در مخازن از ته‌نشینی دوغاب جلوگیری شود. این دوغاب پس از عبور از الک‌های ویبره به مخازن دیگری انتقال می‌یابد. دوغاب آماده توسط پمپ‌های پیستونی به دستگاه اسپری درایر منتقل می‌شود. دوغاب در اسپری درایر از ارتفاع حدود ۳۰ متر از نازل‌هایی که به این منظور تعبیه شده‌اند در محیط پاشیده می‌شود و ۹۵% از رطوبت دوغاب توسط مشعل‌های تعبیه شده به بخار تبدیل می‌شود. پودر باقیمانده از این فرآیند به ‌نام گرانول با رطوبت ۵% روی تسمه می‌ریزد تا توسط دستگاهی به نام الواتر به سیلوهای گرانول منتقل شوند. در حین فرآیند، گرانول از الک مگنت عبور می‌کند تا آهن احتمالی درون خاک جذب مگنت شود و گرانول خروجی عاری از هرگونه آهن باشد. قابل توجه اینکه برای رنگین کردن گرانول جهت تولید کاشی گرانیتی، مواد رنگی در درون بالمیل به مواد اولیه اضافه می‌شود تا گرانول حاصله از اسپری دوغاب، رنگ دار شود. گرانول توسط تسمه‌نقاله از سیلو به خاک‌ریز پرس منتقل می‌شود. البته پرس‌های کاشی گرانیتی تک فیدر هستند و گرانول‌های رنگی ترکیب شده به فیدر پرس منتقل می‌شود. در این حالت طرح کاشی به‌صورت یکنواخت ایجاد می‌شود و امکان ایجاد طرح‌های غیریکنواخت وجود ندارد؛ اما در تولید کاشی پرسلان با پرس‌های چند فیدره (multi – feader) با توجه به شابلون طرح روی کاشی، گرانول و رنگ‌دانه‌ها از فیدرهای مجزا به شابلون می‌ریزند و امکان ایجاد طرح‌های غیریکنواخت بر روی کاشی ایجاد می‌شود. در هر دو حالت پرس هیدرولیک با فشاری بیش از ۲۵۰۰ تن در ۲ مرحله خاک درون قالب را فشرده می‌نماید و توسط بیرون اندازه، خاک فرم گرفته از قالب خارج می‌شود. در این مرحله محصول خروجی از پرس، بیسکویت خام نام دارد که توسط تسمه‌های متحرک به خشک‌کن عمودی منتقل می‌شوند تا خشک شوند. درصورتی‌که تولید کاشی کف مورد نظر باشد، کاشی‌های خشک شده توسط تسمه‌های متحرک به خط لعاب منتقل می‌شوند. در این خطوط، لعاب توسط پمپ به دستگاه دبل دیسک ریخته می‌شود و بیسکویت‌ها از زیر آبشار دبل دیسک عبور می‌کنند و لعابدار می‌شوند. سپس توسط دستگاه چاپ، طرح مورد نظر بر روی آن نقش می‌بندد و در انتهای خط، لعاب توسط دستگاهی به نام لودینگ به واگن‌های مخصوص منتقل می‌شوند. واگن‌ها پس از طی مسافت و زمان لازم به منظور ورود به کوره، آماده و توسط دستگاه آنلودینگ تخلیه می‌شوند. کاشی‌های لعاب خورده به کوره پخت کاشی وارد می‌شوند. این کوره‌ها به کوره‌های تک پخت معروف‌اند و با دمایی بیش از ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد انرژی معادل kcal/kg  ۴۴۰ الی kcal/kg   ۷۰۰ را به کاشی منتقل می‌کنند. کاشی‌ها پس از خروج از کوره به خطوط پولیش منتقل می‌شوند تا برحسب نیاز توسط سنگ‌های ساب مخصوص پولیش بخورند و کاملاً صیقلی شوند. این خطوط مختص کاشی‌های گرانیتی و پرسلان بدون لعاب می‌باشد. برای ایجاد خاصیت مقاومت به سایش بیشتر در محصولات پرسلان با لعاب براق از پوشش‌های نانو نیز بهره برده می‌شود. این پوشش‌های ضدخراش، شفاف بوده و دارای کیفیت بالایی هستند و می‌توانند به‌صورت رنگ یا پوشش‌های شفاف روی سطح پرسلان اعمال شوند. برای اعمال این پوشش‌ها از روش‌های متفاوتی مانند PVD-Arc استفاده می‌شود.