مقاوم کردن کاشی و سرامیک لعابدار پرسلانی در برابر سایش

///مقاوم کردن کاشی و سرامیک لعابدار پرسلانی در برابر سایش
    • در تولید کاشی پرسلانی، ابتدا خاک‌های مورد استفاده در تولید این نوع کاشی طبق فرمولاسیون آزمایشگاه تهیه می‌شود که معمولاً شامل کائولن، بنتونیت، فلدسپات سدیم، سیلیس و زیرکونیم می‌باشند و سپس به دستگاه سنگ‌شکن منتقل می‌شوند. اندازه ذرات خاک خروجی از سنگ‌شکن باید حدود ۳ میلی‌متر باشند که توسط لودر به دستگاه توزین مواد به ‌نام باکس فیدر ریخته می‌شوند (باکس فیدرها معمولاً دارای تناژ ۵ تا ۲۰ تنی هستند). ذرات مذکور اگر از ۳ میلی‌متر بزرگ‌تر باشند پس از توزین به‌وسیله نوار نقاله به سنگ‌شکن کوچکی منتقل می‌شوند تا خرد شوند. خاک‌های خرد شده در دستگاهی به نام بالمیل با آب مخلوط می‌شوند و با درصد اختلاط ۶۷ درصد خاک و ۳۳ درصد آب به مدت تقریبی ۱۶ ساعت در بالمیل می‌چرخند تا به دوغابی با دانسیته kg/lit  ۱٫۷ تبدیل شوند.

در تولید کاشی پرسلانی، ابتدا خاک‌های مورد استفاده در تولید این نوع کاشی طبق فرمولاسیون آزمایشگاه تهیه می‌شود که معمولاً شامل کائولن، بنتونیت، فلدسپات سدیم، سیلیس و زیرکونیم می‌باشند و سپس به دستگاه سنگ‌شکن منتقل می‌شوند. اندازه ذرات خاک خروجی از سنگ‌شکن باید حدود ۳ میلی‌متر باشند که توسط لودر به دستگاه توزین مواد به ‌نام باکس فیدر ریخته می‌شوند (باکس فیدرها معمولاً دارای تناژ ۵ تا ۲۰ تنی هستند). ذرات مذکور اگر از ۳ میلی‌متر بزرگ‌تر باشند پس از توزین به‌وسیله نوار نقاله به سنگ‌شکن کوچکی منتقل می‌شوند تا خرد شوند. خاک‌های خرد شده در دستگاهی به نام بالمیل با آب مخلوط می‌شوند و با درصد اختلاط ۶۷ درصد خاک و ۳۳ درصد آب به مدت تقریبی ۱۶ ساعت در بالمیل می‌چرخند تا به دوغابی با دانسیته kg/lit  ۱٫۷ تبدیل شوند. دوغاب آماده شده در بالمیل توسط پمپ‌های دیافراگمی به مخازن زیرزمینی با حجم مناسب منتقل می‌شوند تا با میکسرهای تعبیه شده در مخازن از ته‌نشینی دوغاب جلوگیری شود. این دوغاب پس از عبور از الک‌های ویبره به مخازن دیگری انتقال می‌یابد. دوغاب آماده توسط پمپ‌های پیستونی به دستگاه اسپری درایر منتقل می‌شود. دوغاب در اسپری درایر از ارتفاع حدود ۳۰ متر از نازل‌هایی که به این منظور تعبیه شده‌اند در محیط پاشیده می‌شود و ۹۵% از رطوبت دوغاب توسط مشعل‌های تعبیه شده به بخار تبدیل می‌شود. پودر باقیمانده از این فرآیند به ‌نام گرانول با رطوبت ۵% روی تسمه می‌ریزد تا توسط دستگاهی به نام الواتر به سیلوهای گرانول منتقل شوند. در حین فرآیند، گرانول از الک مگنت عبور می‌کند تا آهن احتمالی درون خاک جذب مگنت شود و گرانول خروجی عاری از هرگونه آهن باشد. قابل توجه اینکه برای رنگین کردن گرانول جهت تولید کاشی گرانیتی، مواد رنگی در درون بالمیل به مواد اولیه اضافه می‌شود تا گرانول حاصله از اسپری دوغاب، رنگ دار شود. گرانول توسط تسمه‌نقاله از سیلو به خاک‌ریز پرس منتقل می‌شود. البته پرس‌های کاشی گرانیتی تک فیدر هستند و گرانول‌های رنگی ترکیب شده به فیدر پرس منتقل می‌شود. در این حالت طرح کاشی به‌صورت یکنواخت ایجاد می‌شود و امکان ایجاد طرح‌های غیریکنواخت وجود ندارد؛ اما در تولید کاشی پرسلان با پرس‌های چند فیدره (multi – feader) با توجه به شابلون طرح روی کاشی، گرانول و رنگ‌دانه‌ها از فیدرهای مجزا به شابلون می‌ریزند و امکان ایجاد طرح‌های غیریکنواخت بر روی کاشی ایجاد می‌شود. در هر دو حالت پرس هیدرولیک با فشاری بیش از ۲۵۰۰ تن در ۲ مرحله خاک درون قالب را فشرده می‌نماید و توسط بیرون اندازه، خاک فرم گرفته از قالب خارج می‌شود. در این مرحله محصول خروجی از پرس، بیسکویت خام نام دارد که توسط تسمه‌های متحرک به خشک‌کن عمودی منتقل می‌شوند تا خشک شوند.

درصورتی‌که تولید کاشی کف مورد نظر باشد، کاشی‌های خشک شده توسط تسمه‌های متحرک به خط لعاب منتقل می‌شوند. در این خطوط، لعاب توسط پمپ به دستگاه دبل دیسک ریخته می‌شود و بیسکویت‌ها از زیر آبشار دبل دیسک عبور می‌کنند و لعابدار می‌شوند. سپس توسط دستگاه چاپ، طرح مورد نظر بر روی آن نقش می‌بندد و در انتهای خط، لعاب توسط دستگاهی به نام لودینگ به واگن‌های مخصوص منتقل می‌شوند. واگن‌ها پس از طی مسافت و زمان لازم به منظور ورود به کوره، آماده و توسط دستگاه آنلودینگ تخلیه می‌شوند.

کاشی‌های لعاب خورده به کوره پخت کاشی وارد می‌شوند. این کوره‌ها به کوره‌های تک پخت معروف‌اند و با دمایی بیش از ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد انرژی معادل kcal/kg  ۴۴۰ الی kcal/kg   ۷۰۰ را به کاشی منتقل می‌کنند.

کاشی‌ها پس از خروج از کوره به خطوط پولیش منتقل می‌شوند تا برحسب نیاز توسط سنگ‌های ساب مخصوص پولیش بخورند و کاملاً صیقلی شوند. این خطوط مختص کاشی‌های گرانیتی و پرسلان بدون لعاب می‌باشد.

برای ایجاد خاصیت مقاومت به سایش بیشتر در محصولات پرسلان با لعاب براق از پوشش‌های نانو نیز بهره برده می‌شود. این پوشش‌های ضدخراش، شفاف بوده و دارای کیفیت بالایی هستند و می‌توانند به‌صورت رنگ یا پوشش‌های شفاف روی سطح پرسلان اعمال شوند. برای اعمال این پوشش‌ها از روش‌های متفاوتی مانند PVD-Arc استفاده می‌شود.

کاشی‌های پرسلانی محصولات با تخلخل پایین و مقاومت مکانیکی بالا هستند که مقاومـت بـسیاری خـوبی نسبت به یخ‌زدگی و لکه پذیری دارند. همچنین مقاومت سایشی این نوع کاشی‌ها به‌صورت ذاتی بالاسـت. تخلخـل بـاز کاشی‌های پرسلانی کم بوده و استاندارد ۱۳۰۰۶ ISO، بیشترین جـذب آب را بـرای آن‌ها ۵/۰ درصد در نظـر گرفتـه است. درواقع در بدنه‌ پرسلان‌ها مقداری خلل بسته وجود دارد که نمی‌توان از آن صرف‌نظر نمود. این نوع تخلخل تأثیر قابل‌ملاحظه‌ای بر مقاومت مکانیکی و یخ‌زدگی دارد. تولید بدنه‌های پرسلان در جهان از دهه ۸۰ آغاز گردیده است و می‌توان ایتالیا را اولین کشوری دانـست که این بدنه‌ها را تولید و تکنولوژی آن‌ها را توسعه داده است. این تکنولوژی با اختراع نوع جدیدی از کوره‌های رولری، آسیاب‌های تر مداوم و پرس‌های قوی برای تولید ابعاد بزرگ‌تر رشـد یافتـه اسـت. اسـتفاده از کاشـی‌های پرسلانی بدون لعاب برای اولین بار به مراکز صنعتی و مکان‌هایی محـدود می‌شد که نیاز به سطحی با مقاومت بالا داشتند. سپس استفاده از سیستم‌های جدید برای دکوراسیون مانند فرآیند ساب، پرس پودر رنگـی و رنگ‌دانه‌های آلی- معدنی باعث گردید تا بتوان ظاهر این محصولات را بهبـود بخـشید. همچنـین در سـال‌های اخیـر استفاده از لعاب در کاشی‌های پرسلانی متداول شده است بعلاوه قابلیت تولید ابعاد بزرگ‌تر کاشـی‌های پرسـلانی، بازار جدیدی را برای این محصولات شکل داده و توانسته است بخشی از بازار سنگ طبیعی را به خود اختصاص دهد. عوامل فوق‌الذکر باعث رشد قابل‌توجه محصولات پرسلان در دهه ۸۰ از چنـد میلیـون مترمربع به حدود ۱۳۰ میلیون مترمربع در ایتالیا و ۲۰ میلیون مترمربع در اسـپانیا شد. هم‌اکنون تولید کاشی پرسلانی در دنیا از مرز ۴۰۰ میلیون مترمربع گذشته که ۴۰ درصد آن متعلق به ایتالیا است. رشد مصرف این محصولات منجر به افزایش تحقیقات در زمینه ارزیابی رابطه بـین میکروساختار، شرایط فرآیندی و مشخصات مکانیکی شده است.

در مورد کاشی و سرامیک لعابدار پرسلان ازآنجایی‌که خراش برداشتن این محصولات، کاربرد آن‌ها را در بسیاری از موارد محدود می‌کند و نیز به سبب اینکه مقاومت به سایش پرسلان با لعاب براق پایین است، بنابراین تولید پرسلان با لعاب براق و مقاومت به سایش بالا به‌منظور ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی فعلی و امکان رقابت با محصولات داخلی و خارجی مدنظر می‌باشد، لذا این شرکت بزرگ تولید کاشی و سرامیک در نظر دارد در زمینه مقاوم کردن کاشی و سرامیک لعابدار پرسلانی در برابر سایش با دارندگان این فناوری تعامل و همکاری نماید.

  • حفظ استحکام خمشی (۳۵ نیوتن بر میلی‌متر مربع طبق استاندارد ۲۵ ایران)
  • مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر لک پذیری (استاندارد ۲۵ ایران را برآورده کند)
  • مقاومت سایش و سختی سطحی بالا (عدم خراش سطحی و حفظ زیبایی و شفافیت) (رده ۳ استاندارد ۲۵ ایران را داشته باشد)
  • عمر طولانی (life time / مادام‌العمر بودم) و درخشش زیاد
  • ثبات رنگ در مقابل نور خورشید (که ناشی از عدم تأثیر اشعه بر ساختار آن است)
  • چسبندگی مناسب پوشش با سطح کاشی و سرامیک
  • قابلیت تولید در سایزهای مختلف همراه با طرح‌ها و رنگ‌های متنوع
  • قابلیت تولید در اشل صنعتی
  • سهولت اجرا در فرآیند تولید کاشی
  • مقاوم در برابر آتش‌سوزی
  • اخذ تائیدیه‌ نانومقیاس در صورت استفاده از فناوری نانو
  • استفاده از فناوری نانو به‌منظور دستیابی به مقاومت بالا به سایش
  • اصلاح ترکیب شیمیایی مواد اولیه مورد استفاده در تولید محصولات پرسلانی
  • اصلاح و بهبود فرایند تولید محصولات پرسلانی
  • اصلاح سطحی محصولات پرسلانی تولیدی
  • ایجاد تغییرات عمده در خط تولید محصولات پرسلانی
  • افزایش بیش‌ازحد قیمت تمام‌شده محصول
  • تبدیل سطح براق پرسلان به رنگ مات
  • جذب زیاد آب و کاهش مقاومت در برابر یخبندان
  • پیشنهاد روش‌هایی که کیفیت محصول را کاهش دهد
  • تغییراتی در محصول که دارای عوارض جانبی و زیست‌محیطی باشد

نوع همکاری مطلوب :

خرید تضمینی خدمت

فراخوان

کلیه فناوران، شرکت های دانش بنیان، دانشگاه ها، پژوهشگاه ها و سایر شخصیت های حقیقی و حقوقی فعال در این زمینه می توانند پیشنهادهای خود را از طریق سایت یا پست الکترونیک Proposal@boomerangtt.com ارسال نمایند. همچنین به منظور کسب اطلاعات بیشتر با شماره های ۰۲۱۸۸۳۹۸۵۶۳ – ۰۲۱۸۸۳۹۸۵۴۳ تماس حاصل فرمائید.

هیچ دیدگاهی موجود نیست.

نظر خود را بگذارید

Your email address will not be published.

این را به اشتراک بگذارید