بازیافت هوای فشار بالا در دستگاه بطرساز (Air Recovery System)

/, تجهیزات صنعتی/بازیافت هوای فشار بالا در دستگاه بطرساز (Air Recovery System)

شرکت مورد نظر به‌منظور تولید بطری پلاستیکی از دستگاه SFR rotary blowing systems ساخت کمپانی SIPA استفاده می‌نماید. این دستگاه از روش قالب‌گیری دمشی-کششی دو مرحله‌ای محصولات را تولید می‌کند که دارای ۱۶ قالب است که هر یک دارای ظرفیت تولید حداکثر ۲۲۵۰ بطری بر ساعت می‌باشد

در صنعت ماشین‌آلات پلاستیک، قالب‌گیری دمشی (بادی)، یک فناوری پیشرفته در تولید قطعات پلاستیکی توخالی است. در این قطعات، ضخامت دیواره ظرف در همه نقاط یکسان است و شکل خارجی اهمیت زیادی دارد. حدود ۱۰ درصد از قطعات پلاستیکی به این روش تولید می‌شوند.

قالب‌گیری دمشی عموماً در سه نوع مختلف انجام می‌پذیرد:

  • قالب‌گیری دمشی تزریقی (Injection Blow Molding)
  • قالب‌گیری دمشی فشاری (Extrusion Blow Molding)
  • قالب‌گیری دمشی کششی (Stretch Blow Molding)

  • قالب‌گیری تزریقی را به سه مرحله می‌توان تقسیم کرد:
  • در مرحله اول، پلاستیک مذاب از روزنه تزریق، به حفره یک قالب فولادی دو تکه، تزریق می‌شود. قالب یک پریزون (Parison) پیش فرم تولید می‌کند که شبیه یک لوله آزمایش است که رزوه کاملی در قسمت بالایی آن دارد.
  • در مرحله دوم، پیش فرم (preform) روی میله‌ای توخالی، منتقل می‌شود تا دومین مرحله قالب‌گیری دمشی تزریقی انجام شود. آنگاه پیش فرم، درون یک قالب دمشی سرد که معمولاً جنس آن از آلومینیوم است، قرار می‌گیرد. در اینجا هوا از میان میله توخالی دمیده می‌شود تا پیش فرم شکل حفره را به خود بگیرد.
  • سپس درحالی‌که هنوز ظرف، روی میله توخالی است به مکانی دیگر انتقال داده می‌شود تا در مرحله سوم از ماشین بیرون انداخته شود
  • قالب‌گیری دمشی-تزریقی، ترکیبی از قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی است. به‌طورکلی این روش برای ظروف کوچک و البته بدون دسته مناسب است. قالب‌گیری دمشی-تزریقی اغلب برای ظروفی که گردنه‌های رزوه شده با تلرانس دقیق داشته استفاده می‌شود. ظروفی که با این روش ساخته می‌شوند معمولاً وزن ثابتی دارند. عموماً ماده ظروف دمش تزریقی، در سراسر آن به‌طور یکنواخت و هموار توزیع می‌شود و همچنین نیازی به برش اضافات ندارد. هوای تزریق شده به پلاستیک، فشاری در حدود ۷۵ تا psi 150 دارد.
  • قالب‌گیری دمشی-کششی، رایج‌ترین روش تولید بطری‌های آب، آبمیوه و محصولات متنوع دیگر است. این روش برای اولین بار در سال‌های آغازین دهه ۱۹۷۰ برای بسته‌بندی مواد شوینده به کار برده شده و هم‌زمان با حفظ کاربرد اصلی توسعه یافته و در ساخت بطری نوشابه‌های گازدار استفاده شده است.

یکی از مهم‌ترین مزایای قالب‌گیری کششی-دمشی، توانایی کشش پیش‌فرم در هر دو جهت مقطعی و محوری است. کشش هم‌زمان ماده از دو جهت، باعث افزایش استحکام کششی، خواص سختی (Barrier Properties)، ضربه قطره‌ای (Drop Impact)، وضوح (Clarity) و حد بالای بارگذاری در ظرف می‌شود. با افزایش این خواص، معمولاً می‌توان بین ۱۰ تا ۱۵ درصد از وزن کلی قطعه تولید شده با این روش نسبت به روش‌های مشابه کاست.

قالب‌گیری دمشی کششی، به دو دسته متفاوت تقسیم می‌شود: یک مرحله‌ای و دو مرحله‌ای.

در روش یک مرحله‌ای، از اکسترودر برای تزریق پریزون به داخل یک قالب پیش‌فرم استفاده می‌شود. در آنجا پلاستیک به‌سرعت خنک شده و پیش‌فرم شکل داده می‌شود. بعدازآن، پیش‌فرم دوباره گرم و در قالب بطری قرار داده می‌شود. سپس پریزون نرم‌شده تا حدود دو برابر طول اولیه کشیده می‌شود. در مرحله بعد، درون پریزون کش‌آمده، هوا دمیده می‌شود تا به‌اندازه و فرم قالب بطری، منبسط شود. این روش در جایی که نرخ تولید خیلی بالا نباشد، بسیار مناسب است، به‌عنوان‌مثال در کاربردهای خاص و قوطی‌های دهان گشاد.

قالب‌گیری دمشی-کششی دو مرحله‌ای، مشابه روش یک مرحله‌ای است. فقط در این روش، پیش‌فرم‌ها از قبل آماده شده‌اند. در فرآیند یک مرحله‌ای معمولاً تنها از یک ماشین استفاده می‌کند، درحالی‌که در فرآیند دو مرحله‌ای، پیش‌فرم‌هایی را استفاده می‌کند که از قبل ساخته و سرد شده‌اند. این ویژگی، این انتخاب را به شرکت سازنده می‌دهد که پیش‌فرم‌های موردنیازشان را از بیرون خریداری یا خود تولید کنند.

شرکت مورد نظر به‌منظور تولید بطری پلاستیکی از دستگاه SFR rotary blowing systems ساخت کمپانی SIPA استفاده می‌نماید. این دستگاه از روش قالب‌گیری دمشی-کششی دو مرحله‌ای محصولات را تولید می‌کند که دارای ۱۶ قالب است که هر یک دارای ظرفیت تولید حداکثر ۲۲۵۰ بطری بر ساعت می‌باشد. بیشینه اندازه بطری تولید شده با هر قالب ۳ لیتر است. دستگاه مذکور از ۶ بخش اصلی تشکیل شده است که عبارت‌اند از:

  • Preforms Loading
  • Preforms Handling
  • Thermal Conditioning
  • Preforms and Bottles Transfer
  • Stretch- Blowing
  • Bottles Ejection

دستگاه نصب‌شده در خط تولید این شرکت می­تواند برای تولید بطری با کاربردهای وسیعی ازجمله بطری آب، نوشابه و آب‌میوه استفاده گردد. جنس این بطری­ها می­تواند PET، OPP، PLA باشد و قابلیت­هایی همچون عدم نفوذپذیری گاز و رطوبت را به این بطری­ها ببخشد.

با توجه به اینکه در حین فرایند تولید از دمش هوای اولیه و ثانویه به‌ترتیب با فشار ۱۰ و Bar 40 استفاده می‌شود و هوای دمیده شده پس از انجام فرآیند در محیط رها می‌شود و بازیافت نمی‌گردد شرکت مذکور قصد دارد تا با استفاده از ماژول‌های طراحی شده توسط شرکت‌های داخلی و نصب آن روی دستگاه SFR rotary blowing، هوای دمشی ثانویه (Bar 40) را بازیافت نماید و به چرخه فرایند تولید بازگرداند.

نمودار زیر عوامل مختلف مؤثر در این فرآیند مذکور را نشان می‌دهد:

قسمت دمش دستگاه دارای سه شیر است که یکی از آن‌ها Normally Open و دو عدد دیگر Normally Close می‌باشد. شیر Normally Open جهت خروج هوای بطر و شیرهای Normally Close جهت ورود هوای فشار ضعیف و فشار قوی برای باد کردن پریفرم استفاده می‌شود. شیر Normally Open در حالت عادی باز می‌باشد و هنگام صدور فرمان جهت باد شدن پریفرم، بسته می‌شود. سپس شیر فشار ضعیف (هم‌زمان با میله استرچ) و پس‌ازآن شیر فشار قوی باز می‌گردد و پس از مدت زمان کوتاهی بطر شکل می‌گیرد و شیرهای فشار ضعیف و قوی بسته و شیر Normally Open و مسیر تخلیه باز می‌شود. این سیکل همواره تکرار می‌شود و هوای تخلیه شده از بطری در محیط رها می‌گردد.

در حال حاضر در دستگاه شرکت متقاضی از سیستم بازیافت استفاده نمی‌شود. اما در مورد دیگری که مربوط به یک دستگاه قالب‌گیری دمشی-کششی دو مرحله‌ای است و دارای ۸ قالب است، از سیستم بازیافت هوای فشار بالا استفاده می‌شود. در این دستگاه که تصاویر آن در اشکال زیر آمده است، در شکل شماره ۱ شیر فشار ضعیف، شماره ۲ شیر فشار قوی، شماره ۳ شیر تخیله، شماره ۴ شیر بازیافت و شماره ۵ اگزوز می‌باشد.

سیستم بازیافت هوا (Air Recovery System) به این صورت طراحی گردیده است که شیر بازیافت (شماره ۴) قبل از شیر تخلیه (شماره ۳) همراه با اگزوز (شماره ۵) قرار می‌گیرد. پس از انجام فرآیند دمش در پریفورم و پیش از باز شدن شیر تخلیه، ابتدا شیر بازیافت باز می‌شود و هوای داخل بطر توسط شیلنگ‌های فشار قوی وارد مخزن هوا می‌شود و از آنجا وارد سیستم پنوماتیک و کلکتور فشار ضعیف می‌شود.

در شکل زیر شماره ۶ شیلنگ فشار قوی و شماره ۷ مخزن غربیلک شکل می‌باشد.

سیستم فوق هم به‌صورت دستی و هم اتوماتیک قابل اجرا است و حتی این امکان فراهم است که بتوان تک‌تک قالب‌ها را وارد سیستم بازیافت کرد یا از آن خارج نمود.

استفاده از سیستم بازیافت هوا موجب می‌شود که بخشی از هوا به کمپرسور بازگردد، بنابراین انرژی الکتریکی کمتری برای تأمین فشار لازم فرایند دمش مصرف گردد. کاهش مصرف انرژی الکتریکی موجب صرفه‌جویی در هزینه مصرف برق می‌شود، بنابراین قیمت تمام شده محصول کاهش می‌یابد. همچنین مصرف کمتر انرژی برق حفظ محیط‌زیست را به دنبال خواهد داشت. از طرف دیگر کاهش استهلاک کمپرسور نیز در صرفه‌جویی ارزی مؤثر خواهد بود.

  • تغییری در کیفیت عملکرد دستگاه و محصول تولیدی نداشته باشد.
  • حداقل ۳۰ درصد هوای تخلیه شده را بازیافت نماید.
  • موجب افزایش صدای دستگاه و آلودگی صوتی محیط تولید نگردد.
  • پنوماتیک سیستم بازیافت هوا به‌گونه‌ای طراحی گردد که امکان کنترل دستی و اتوماتیک قالب‌ها را فراهم باشد و کاملاً مطابق با دستگاه باشد.
  • لوازم ایمنی همچون سوپاپ اطمینان به‌منظور حفاظت از دستگاه برای سیستم بازیافت هوا پیش‌بینی گردد.
  • سیستم بازیافت هوا، فضای فیزیکی زیادی اشغال نکند.
  • سیستم بازیافت هوای طراحی شده قابل ارتقاء و نصب روی دستگاه‌های مشابه را داشته باشد (قابلیت استفاده برای دستگاه‌هایی با ۸ و ۱۶ قالب را داشته باشد)
  • بتوان تک‌تک قالب‌ها را وارد سیستم بازیافت کرد یا از آن خارج نمود.

اطلاعات مربوط به دستگاه موجود به همراه نقشه‌های مورد نیاز، قابل ارائه می‌باشد.

ü      سفارش و خرید سیستم بازیافت هوا از شرکتهای خارجی

ü      تغییر در نحوه عملکرد دستگاه و فرآیند تولید

نوع همکاری مطلوب :

بر اساس پیشنهاد ها قابل مذاکره خواهد بود.

فراخوان

کلیه فناوران، شرکت های دانش بنیان، دانشگاه ها، پژوهشگاه ها و سایر شخصیت های حقیقی و حقوقی فعال در این زمینه می توانند پیشنهادهای خود را از طریق سایت یا پست الکترونیک Proposal@boomerangtt.com ارسال نمایند. همچنین به منظور کسب اطلاعات بیشتر با شماره های ۰۲۱۸۸۳۹۸۵۶۳ – ۰۲۱۸۸۳۹۸۵۴۳ تماس حاصل فرمائید.

بازیافت هوای فشار بالا در دستگاه بطرساز (Air Recovery System)

هیچ دیدگاهی موجود نیست.

نظر خود را بگذارید

Your email address will not be published.

این را به اشتراک بگذارید